Технологический процесс работ, проводимых в проектируемом отделении

Опиливание.

Опиливание является окончательной слесарной операцией, в результате которой изделие получает заданные размеры, форму и качество поверхности. Опиливать можно поверхности самой различной формы, обеспечивая точность обработки до 1-го класса и шероховатость поверхности до 10-го класса.

Однако для получения очень высокой точности обработки и чистоты отделки поверхности изделия экономически дешевле и проще выполнить отделочные на специальных станках.

Опиливание плоских поверхностей. Опиливаемая плоскость должна быть расположена над губками тисков на высоте 5–10 мм. Плоскость опиливают так, чтобы штрихи пересекались: сначала напильник направляют слева направо под углом 30–40° к оси, перпендикулярной губкам тисков, затем справа налево под тем же углом. Это дает возможность контролировать правильность обработки по штрихам, оставленным напильником на металле.

Чтобы предупредить образование на обрабатываемой плоскости неровностей («завалов» и «бугров»), в начале рабочего хода сильнее нажимают левой рукой на переднюю часть напильника, затем нажим обеих рук постепенно выравнивают, во второй половине рабочего хода сильнее нажимают правой рукой на ручку напильника. При перемещении напильника слева направо и справа налево под установленным углом и правильном нажиме на инструмент перекрестные штрихи ложатся на всю плоскость равномерно, без разрывов. Если на плоскости появились неровности, их устраняют одним из следующих способов:

1. Поворачивают напильник выпуклостью вниз, кладут на опиленную поверхность и, надавливая левой рукой, перемещают короткими движениями по «бугру».

2. Проводят ладонью или пальцами руки по «завалам». При опиливании напильник будет скользить по этим местам, не снимая стружки, а спиливая только «бугры».

3. Применяют опиливание по краске. Для этого обрабатываемую плоскость перемещают по ровной плите, покрытой тонким слоем краски (сажи или берлинской лазури). «Бугры» с приставшей к ним краской спиливают, после чего повторяют проверку на краску, пока не будет достигнута необходимая точность обработки.

Тонкие изделия устанавливают для опиливания на деревянных брусках и обкладывают деревянными планками, которые прибивают к бруску гвоздями. Брусок зажимают между губками тисков.

Прямолинейность и плоскостность обрабатываемых деталей проверяют точными лекальными линейками. Для проверки изделие нужно непременно освободить из тисков. Наложив линейку на обработанную плоскость, проверяют величину световой щели по всей длине. Если просвета нет, значит поверхность опилена ровно и чисто. Равномерный просвет свидетельствует о том, что поверхность обработана грубо, но точно. Неравномерный просвет указывает на неправильную обработку. Такую проверку ведут вдоль и поперек плоскости, а также по диагоналям. Лекальную линейку во избежание быстрого износа нельзя передвигать по проверяемой плоскости.

Опиливаемую плоскость проверяют часто, особенно к концу обработки. Времени на проверку обычно затрачивается в несколько раз больше, чем на само опиливание.

Карданная передача
Карданная передача (рис. 9) соединяет коробку передач и главную передачу, оси валов которых расположены в разных плоскостях и расстояние между ними во время движения автомобиля постоянно меняется. Это вызвано тем, что коробка передач жестко прикреплена к двигателю, неподвижно установленному на раме ...

Расчет производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту за год по парку
Определение количества технических воздействий за цикл. Nкр(ц)=LKкр/ LKKP=147840/147840=1 NТО-2(Ц)=LKKp/ LKTO_2- NKP (ц) =147840/13440-1=10 где: I/кр- скорректированный пробег автомобиля до 1го капитального ремонта (см.таб 1) LKT0-2- пробег автомобиля до ТО-2 (см.таб 1) NTo-iif=LKKp/ ЬКто-г NKPU- N ...

Расчет зубчатой передачи редуктора
Цель: 1. Выполнить проектный расчет редукторной пары. 2. Выполнить проверочный расчет редукторной пары. Расчет зубчатой закрытой передачи производится в 2 этапа: первый расчет – проектный, второй – проверочный. В процессе проектного расчета задаются целым рядом табличных величин и коэффициентов; ре ...