Описание технологического процесса работы колесного участка
Страница 1
Технологический процесс ремонта колёсной пары (при полном освидетельствовании ).
Осмотр колёсной пары при ТО-3 и ТОР производится бригадиром колёсно- роликового цеха, для выявления неисправностей, требующих выкатки колёсной пары из-под вагона.
При осмотре колёсной пары под вагоном проверяют:
1. состояние элементов колёсных пар
2.соответствие размеров, износов и искосов элементов колёсных пар установленным нормам
3. соответствие типа колёсных пар
4. определение объёма ремонта
На каждую выкаченную из-под вагона колёсную пару заполняется форма ВУ-51. Выкаченные колёсные пары подаются на демонтажную площадку колёсно-токарного отделения.
1. Выкатка колёсной пары:
1. Выкаченная из-под вагона деповского ремонта вагонная тележка передаётся на путь колёсно-токарного отделения, ослабляются шпинтонные гайки
2. Тележка мостовым краном переставляется на стенд монтажа колёсных пар
3. Отворачиваются гайки шпинтонов
4. Рама тележки мостовым краном передаётся в моечную машину
1. Предварительный осмотр колёсной пары:
1. Производится с целью лучшего выявления ослабления или сдвига ступицы колеса на оси и трещин в элементах
2. Производится измерение элементов и определение объёма ремонта
3. На каждую колёсную пару заполняется форма ВУ-51
4. Предварительно осмотренные колёсные пары отправляются на путь демонтажной площадки
2. Демонтаж роликовых букс
1. Демонтаж буксового узла производится слесарями по ремонту подвижного состава 4-5 разряда
2. Демонтаж букс с роликовыми подшипниками на горячей посадке производится в соответствии с п.5 "Инструктивных указаний по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками 3-УВРК-83г.
3. После демонтажа роликовых букс со снятием внутренних колец особое внимание обращается на состояние шеек осей колёсных пар
4. В случае невозможности восстановления шеек до ремонтных размеров, производится консервация колёсных пар в соответствии с " Техническими условиями на изготовление колёсных пар и их консервацию ( ТУ ПКБУВ, УВРК-309-76) "- колёсная пара отправляется на завод
3. Обмывка колёсных пар
1. После демонтажа колёсные пары обмываются в однокамерной моечной машине
2. Обмывка колёсных пар производится нагретой до 80-90 С моющей жидкостью (мыльная эмульсия), содержащей 8-10% отработанной смазки
ЛЗЦНИИ, под давлением
3. Обмывка раствором производится в течение 10-15 минут в зависимости от загрязнения колёсной пары
4. После обмывки колёсная пара на 3 минуты остаётся в машине для сушки, после выкатки колёсной пары из машины, внутренние кольца протираются и смазываются веретённым маслом
5. Обмытые колёсные пары подаются при помощи кран балки к колёсно- токарному станку
4. Обмывка деталей букс
1. Обмывка корпусов букс, смотровых и крепительных крышек, лабиринтных колец, гайки производится в машине для обмывки деталей буксового узла с предварительной выпрессовкой подшипников качения
2. Стопорные планки и болты обмываются в ванне промывки болтов
3. Обмывка деталей буксы производится моющей жидкостью (мыльная эмульсия), содержащей 8-10% отработанной смазки ЛЗЦНИИ при температуре 90 С.
5. Обмывка роликовых подшипников
Роликовые подшипники с демонтажной площадки по питающему жёлобу подаются к автоматической установке для промывки.
1. Установка производит промывку роликовых подшипников буксового узла с полной автоматизацией процессов загрузки, очистки, промывки и сушки
2. Обмывка роликовых подшипников производится последовательно мыльной эмульсией, содержащей 8-10% отработанной смазки ЛЗЦНИИ и горячей водой давлением водопроводной сети
3. Моечная эмульсия подогревается паром до температуры 90-95С
4. Сушка подшипников производится сжатым воздухом давлением 4-5С
5. После обдува сжатым воздухом подшипник по лотку через окно передаётся в ремонтное отделение для протирки
6. Обточка поверхности катания колесных пар.
1. Обмытые колесные пары кран-балкой подаются в к колесно-токарному станку.
2. При обработке поверхности катания цельнокатаных колес на колесно- такарном станке обточке подвергаются гребень, поверхность катания, фаски на наружной грани и при необходимости внутренние грани. Обточка должна вестись с расчетом минимального объема обтачиваемого металла.
3. Правильность обточки проверяют максимальным шаблоном.
